En el camino hacia metales más verdes

camino metales más verdes

En el camino hacia metales más verdes

El mundo sigue girando, la sociedad sigue avanzando, la población mundial aumenta y la demanda de materiales y productos sigue creciendo. Y la pregunta ante los riesgos que ello conlleva es: ¿Cómo hacerlo sostenible? En la materia que nos atañe, productos como el acero o el aluminio llevan años avanzando hacia la sostenibilidad.

El acero, por ejemplo, siendo uno de los materiales más utilizados en el mundo (anualmente se producen más de dos millones de toneladas para su uso en sectores como el de la construcción, el del automóvil o el de la fabricación de maquinaria) también es uno de los materiales que más se recicla a nivel mundial, ya que por sus características no pierde calidad o resistencia. Un dato: en España el 85,4% del acero que se produce proviene de material reciclado.

Por su parte, el aluminio puede, por su naturaleza, reciclarse una y otra vez, sin tampoco perder ni sufrir (al igual que el acero) una merma en sus propiedades. El aluminio es uno de los materiales más versátiles y encaja perfectamente en los preceptos que rigen la Economía Circular, además de por su alto grado de sostenibilidad, por su reciclabilidad, durabilidad o su aportación a la eficiencia energética en materia de aislamiento.

En el camino hacia metales más verdes. ¿Cómo hacerlo sostenible? Productos como el acero o el aluminio llevan años avanzando hacia la sostenibilidad. Clic para tuitear

Un paso más…

Todo lo descrito hasta ahora tiene unos resultados demostrables en el ahorro de recursos, de energía y de emisiones de CO2 al medio ambiente. Por ello se puede decir que tanto el acero como el aluminio son materiales que ayudan a cumplir con las exigencias del desarrollo sostenible.

Si embargo, dado que la actual demanda de acero y aluminio no se puede cubrir de manera circular (el índice medio de circularidad del aluminio, por ejemplo, es del 70%) y que las necesidades mundiales de ambos materiales van a seguir creciendo en los próximos años (según la Agencia Internacional de la Energía, la demanda de acero para el año 2050 será un tercio superior a la actual), es necesario avanzar hacia una forma más limpia de producir acero y aluminio.

En este sentido, hace escasas fechas nos despertamos con una noticia esperanzadora. La planta de extrusión que opera en Navarra la empresa Hydro había logrado producir con éxito a escala industrial el primer lote de aluminio reciclado utilizando hidrógeno verde libre de carbono como fuente de energía, en lugar del gas natural que habitualmente se utiliza como combustible en su fundición para el reciclaje de aluminio. El aluminio producido será utilizado para fabricar los primeros perfiles de aluminio extruido que han utilizado hidrógeno en el proceso de reciclaje.

Según fuentes de la empresa, esta prueba forma parte “del desarrollo de soluciones comerciales para la sustitución de combustibles fósiles, y demuestra que el hidrógeno puede ser utilizado para la producción de aluminio. El hidrógeno verde puede eliminar emisiones que son difíciles de reducir en procesos donde la electricidad no es una alternativa, tanto en la industria del aluminio como en otras industrias pesadas”.

En cualquier caso, se trata de unas pruebas que servirán para analizar si las diferencias de comportamiento y combustión entre el gas natural y el hidrógeno pueden afectar al proceso de fusión del aluminio durante el reciclaje y a la calidad del aluminio obtenido. Y cuyos resultados se plasmarán en un informe que se dará a conocer a finales de año.

…hacia las cero emisiones

En este camino hacia una producción verde también está el acero. Como comentábamos en esta entrada del blog, los primeros pasos hacia ese futuro ya se están dando en los países nórdicos con la colaboración entre Suecia y Finlandia para la creación de la primera planta extractora de acero que sustituirá el carbón por el hidrógeno.

Pero hay más. La industria siderúrgica europea puede comenzar a quitarse la pesada etiqueta que la califica como una de las “principales fuentes de contaminación mundial, de difícil corrección”. Según un estudio alemán realizado por Agora Industry y el Wupeertal Institut para el Clima, el Medio Ambiente y la Energía titulado “15 Insights on the Global Steel Transformation”, la industria siderúrgica mundial podría alcanzar las cero emisiones netas a principios de la década de 2040, siempre que el sector invierta en tecnologías clave, abandone rápidamente la producción de acero a base de carbón y establezca un comercio mundial de hierro verde.

El estudio, que forma parte del proyecto “Global Steel Transformation” (GloSTra), señala que “las tecnologías y las estrategias necesarias para llegar a cero emisiones netas ya existen; ahora gobiernos y empresas deben aunar esfuerzos para desplegarlas con rapidez”.

Para alcanzar estos objetivos, establece dos escenarios cada uno de ellos centrado en tecnologías diferentes. El primero aplica toda una serie de tecnologías limpias de fabricación de acero, como son la electrólisis de óxido fundido y la fabricación secundaria de acero.

El segundo se centra especialmente en un despliegue acelerado del hierro de reducción directa (DRI) después de 2030. También denominado “hierro esponja”, el DRI se produce a partir de la reducción directa del mineral de hierro en hierro mediante gases reductores. Para este método, que consume mucha menos energía que un alto horno, se utiliza principalmente hidrógeno, “aunque en nuestros escenarios -explica Wido Witecka- también hay espacio para la bionergía, la captura y almacenamiento de carbono (BECCS) y también hay algo a base de gas natural en combinación con CCS”.

El estudio concluye que la eliminación progresiva del carbón en la industria siderúrgica es técnicamente viable en 2043 para el primer escenario o en 2045 si se centra en el DRI.

Sobre el hidrógeno verde

El hidrógeno es una fuente de energía versátil, que se puede utilizar como combustible y también como materia prima en diversas industrias como la del acero, el aluminio, el cemento y el vidrio. Actualmente más del 99% de su producción proviene de combustibles fósiles (gas natural y carbón), con un resultado de emisiones anuales de CO2 de 900 millones de toneladas.

La alternativa a esa producción tradicional de hidrógeno es el hidrógeno verde, que se produce mediante el uso de electricidad renovable para dividir las moléculas de agua en hidrógeno y oxígeno, sin emitir gases de efecto invernadero.

El hidrógeno verde es uno de los combustibles libre de emisiones más prometedores para abordar aquellas emisiones que son más difíciles de reducir en la industria. Un papel clave en la transición hacia una economía sostenible y de cero emisiones netas.

En Ochoa-Lácar, Hnos ofrecemos soluciones integrales adaptadas a nuestros clientes poniendo a su disposición una amplia gama de productos de hierro y metal, cubriendo todas las necesidades con nuestros servicios de manipulado y transformación de producto.

Si necesitáis contactar con nosotros o solicitar un presupuesto, podéis hacerlo a través del teléfono directo 948 350 670 o del formulario de contacto que encontraréis en nuestra página web.

Os recordamos que nuestras instalaciones del Polígono de Agustinos, C/ B-F (Pamplona, Navarra) están abiertas en horario continuo de 7,30 a 19,00 horas (de 7,30 a 18,00 en verano) y que tenemos a vuestra disposición un servicio de transporte diario de envío a toda Navarra y también a zonas limítrofes como Álava, La Rioja, Zaragoza y Huesca.